清源厂家专业设计 极性转换式电渗析设备 EDI反渗透后处理设备

详细说明：
左旋肉碱料液脱盐、提取、浓缩
我公司于2011年6月份承接辽宁科技有限公司承接二期工程960T/D左旋肉碱料液经电渗析电驱动膜分离器脱盐提纯、反渗透浓缩，该项目于2011年12月份设备进入运行。
1．系统说明
电渗析电驱动膜分离器承担了含氯化铵和氯化钠的左旋肉碱溶液的脱盐任务。溶液PH 5—6，经过捕捉器再进入到精密过滤器的0.5um熔喷滤芯净化，再进入电渗析电驱动膜分离器脱盐系统，每批左旋肉碱溶液经电渗析电驱动膜分离器脱盐装置4－6小时循环处理。使含氯化铵和氯化钠的左旋肉碱溶液电导率小于150us/cm，完成氯化氨和氯化钠的左旋肉碱溶液纯化除盐处理工艺。
2．工艺系统简述
根据一期项目的调试数据，含氯化铵和氯化钠的左旋肉碱溶液脱盐系统配置一级一段电渗析电驱动膜分离器循环使用，共设16组，800×1600，以满足处理量的要求。
经电渗析电驱动膜分离器进行脱盐、提纯，使原料液含盐量在300us/cm以下，脱盐率达99.5%，左旋肉碱损失率在2%以下。
3.左旋肉碱浓液10m3/h浓度2%，经我公司生产RO浓缩装置，采用一级三段并联循环式工艺流程，一部分浓缩液返回到料液槽，使浓缩液的浓度不断提高，浓缩倍数高达10%以上，渗出纯水用于工艺生产中。


氨基酸料液脱盐、提取、浓缩
我公司于2011年8月份承接南通励成生物工程有限公司原料液16T/D，要求在4小时内连续工作处理完毕，按每小时生产能力为4T/H的原料液选择设备。于2011年10月份设备进入运行。
氨基酸发酵液是培养基经过液体发酵产生的，其中包括产品、副产品，培养基残留物、菌体等物质。发酵产物的分离与提取在生产中占有重要位置，生产中要把氨基酸发酵液中菌体、胶体悬浮物、无机盐从产品中脱除。传统的生产工艺多采用冷冻等电点折出，溶液絮凝沉淀除杂，树脂吸附脱盐、浓缩，氨洗脱等工艺。该工艺具有三废量大，酸碱消耗高，产品纯度低等缺点。
工艺说明：
氨基酸发酵液经调整至等电点，然后通过电渗析电驱动膜淡水室脱盐，使溶液得到净化。溶液经原料泵送入离子膜组成的电渗析电驱动膜分离器，在直流电场力的作用下定向运动，阳离子向阴极下移动，阴离子向阳极下移动。溶液在直流电场下分别将氯化钠等带电荷离子迁移出去，当原料液含盐量＜20mg/l（参考值）,即可进入下一工序。
原氨基酸发酵液电导率15000～50000μS/cm，PH：5.6～7.5，常温。
经电渗析电驱动膜处理后电导率300μS/cm以下，损失率在5%以下。
制取纯水设备，采用我公司生产4T/H RO成套设备。符合国家药典GMP标准。
纯水质量：20℃电导率4.3μs/cm。
 
茶氨酸脱盐、提取、浓缩
我公司于2010年10月份承接北京荣喜（衡水）科技有限公司全套设备，原料液20T/D，要求在5小时内连续工作处理完毕，按每小时生产能力为4T/H的原料液选择设备。于2011年4月份设备进入运行。
茶氨酸发酵液是培养基经过液体发酵产生的，其中包括产品、副产品，培养基残留物、菌体等物质。发酵产物的分离与提取在生产中占有重要位置，生产中要把茶氨酸发酵液中菌体、胶体悬浮物、无机盐从产品中脱除。传统的生产工艺多采用冷冻等电点折出，茶氨酸溶液絮凝沉淀除杂，树脂吸附脱盐、浓缩，氨洗脱等工艺。该工艺具有三废量大，酸碱消耗高，产品纯度低等缺点。
本工艺采用我公司0.2μm陶瓷微滤膜分离设备，先将茶氨酸发酵液中的菌体去除，一般菌体直径大约0.7-3μm。
去除菌体后的茶氨酸发酵液再经过我公司生产的0.02μm的PVDF超滤设备，去除茶氨酸发酵液中胶体蛋白和热源。
经两次净化后的茶氨酸发酵液主要成分为无机盐和产品茶氨酸发酵液，本工艺采用电渗析电驱动膜分离器去除茶氨酸发酵液中的溶解的无机盐，使无机盐含量小于20mg/l，损失率在5%以下(茶氨酸发酵液经调整至等电点，然后通过电渗析电驱动膜分离器淡水室脱盐，使溶液得到净化。茶氨酸发酵液经原料泵送入电渗析本体，在直流电场力的作用下定向运动，阳离子向阴极下移动，阴离子向阳极下移动。溶液在直流电场下分别将氯化钠等带电荷离子迁移出去，当原料液含盐量＜20mg/l（参考值）,即可进入下一工序)。
净化的产品茶氨酸发酵液由于含量比较低（3%左右),如去蒸发浓缩所需能耗较高，时间较长，采用我公司生产RO膜浓缩设备将该产品浓缩至6-10%,渗出纯水用于工艺生产中。
浓缩液再经过双效蒸发至过饱合，再去结晶分离制取成品。
制取纯水设备，采用我公司生产4T/H RO成套设备。符合国家药典GMP标准。
纯水质量：20℃电导率4.3μs/cm。
我公司本工程中主要设备：
微滤分离设备+超滤分离设备+电渗析电驱动膜分离器设备+反渗透浓缩设备+双效外循环蒸发浓缩设备+RO纯水设备。

乳酸发酵脱盐乳酸钠脱盐发酵
我公司于2008年12月份承接齐齐哈尔安泰生物工程有限公司160T/D乳酸发酵液脱盐及乳酸钠发酵液脱糖项目，该项目于2009年4月份投入运行。
该装置承担了主要的乳酸发酵液脱盐和乳酸钠发酵液脱糖的任务。乳酸发酵液经0.2μm陶瓷膜净化以后的清液进入电渗析电驱动膜分离器脱盐系统，经电渗析电驱动膜分离器脱盐装置循环处理，当乳酸发酵液中85%以上的盐分被分离出来后，加碱使其成为乳酸钠发酵液，PH5~6左右，再通过电渗析电驱动膜分离器装置处理，盐分脱除85%以上，且糖份损失率2%以下。脱盐脱糖后的发酵液经脱色、蒸发等后处理可得到合格的产品，为了提高有效成分的得率，我们采用了致密性较好的化工特种分离膜来满足得率要求。
技术要求：
1、设计的电渗析电驱动膜分离器（ED）膜堆的设计通量根据一期设备放大来设计。
2、电渗析电驱动膜分离器对组件安装在组合架上，组合架上配备全部管道及接头，包括所有支架、紧固件、夹具及其它附件。
3、增压泵进口设压力开关，进水压力低时报警及停泵。
4、电渗析电驱动膜分离器设整流器控制柜。
5、设置就地控制盘，以满足就地操作的要求。
各进出料液的主要参数：
1.进料液：           含盐乳酸发酵液                  乳酸钠发酵液
1）含盐电导率约：     47000μs/cm                     33000μs/cm
2) 料液循环量约 ：    10m3/h                          10 m3/h
3) 温度约：            30℃                            30℃
2．脱盐液：
1）含盐量约：         18800μs/cm                     4950μs/cm
2）料液量约：          10 m3/批次                      10 m3/批次
3）温度约：             30℃                             30℃
3．浓水：
1）含盐量约：         约60000μs/cm                  根据实际情况调整
2）浓水循环量约：      10m3/h                             10m3/h
3）温度约：             30℃                               30℃
质量要求：
1、每批次80m3/h的乳酸发酵液选用我公司生产的电渗析电驱动膜分离器脱盐设备400×1600，二级二段为一组，循环处理，共计12组。在4小时内在循环运行达到脱盐要求，乳酸发酵液盐分被分离出来后，加碱使其成为乳酸钠发酵液，再经过电渗析电驱动膜分离器脱盐设备，在5小时内在循环运行达到脱盐要求，盐分脱除85%以上，且糖损失率在10%以下。
2、含盐乳酸发酵液要求电导率脱盐85%以上
3、乳酸钠发酵液要求电导率脱糖85%以上，葡萄糖损失率在10%以下。
 
甜菜碱脱盐、提纯
我公司于2009年2月份承接湖南瑞冠生物化工科技有限公司30T/D甜菜碱料液脱盐、浓缩项目，该项目于2009年5月份投入运行。
处理料液：所含盐分是氯化钠，甜菜碱的含量不大于15%；
SS：≤5mg/l；进水总含铁量≤0.3mg/l；不含浮油；PH：2~13；温度：5~35℃。
我们采用电渗析电驱动膜分离器14台，400×1600，循环处理。
经电渗析电驱动膜分离脱盐率处理后料液含盐小于0.5%；甜菜碱料的得率不小于85%。

大豆废水中提取低聚糖
我公司于2008年2月份承接山东临沂山松生物制品有限公司480T/D大豆低聚糖脱盐、浓缩项目，该项目于2008年8月份投入运行。
将大豆食品加工过程中产生的废水用过滤机过滤，得初滤液；使初滤液在0.1－0.3MPa压力下通过超滤，脱去液体内蛋白成分；使超滤膜透过液在2－3MPa压力下通过反渗透膜；使通过反渗透膜的槽浆再经电渗析器电驱动膜分离器进行脱盐；减压浓缩，得到浆状低聚糖。大豆废水得以综合利用：乳清液中的大豆低聚糖和90％的水得到回收利用，具有显著的经济效益和环境效益。
我们采用108台电渗析电驱动膜分离器，400×1600，循环处理。
经电驱动膜分离器进行脱盐、提纯，脱盐率达95%，损失率在2%以下。
天然植（药）物提纯浓缩
传统中成药制备大多采用水提醇沉工艺，中药总固体及其有效成分损失多，乙醇用量大，产品回收率低，生产周期长，生产成本高，污染较重，且产品长期存放品质稳定性差，这些不足之处影响着中药产品的药效和中药工业的发展，应该尽快予以解决。
采用该膜技术可有效去除中药料液中的非药效成分，提高其中有效成分含量，在充分保持中药原配伍的基础上，缩短生产周期，降低生产成本，因而具有极高的应用价值。

电渗析器常用规格型号：