设备主要技术特点
1.汽油、柴油分离
此系统一次热解二次催化，设计了全程收集轻油系统和切换装置，使轻组分油和重组分油的做到了分离。相当于传统的裂解设备和蒸馏设备两种设备做出的效果。
2.油品质量显著提高
经过分析研究设计出一套一次热解两次催化，分气包上加一段蒸馏塔，
塔内有自主知识产权的专门用在气相状态下的催化剂，这样一下把油品质量提高一个档次，出来的油品几乎和蒸馏出来的油品不相上下。然后再进行加催化剂加热搅拌、沉淀、过滤即可得到较好的燃料油，柴油接近国标。
3.机械化操作程度高
从进料、出渣、放渣油到油水分离的分别输送，以及渣的排放等都进
行了机械化设计和实施。
4.无烟尘排放
在烟尘处理方面，一改过去国内炼油设备烟尘处理的传统方法，首先把烟气在进入引风机前进行降温处理，然后通过引风机把烟尘输送到一个直径1米多高3米多的强力雾化塔内，烟尘进入塔内后先有一层瓷质鲍尔环的阻尼，然后是一段强力雾化层（由高压水泵供给）再有一层网状材料把水蒸气阻尼下来，只有少量的水蒸气进入高6-12米的烟囱，这其间又有一些水蒸气被阻尼下来，最后只有少量的白色水蒸气排入空中，这样一套烟尘处理系统经生产验证满足韩国环保要求。（如烧煤烟尘中有二氧化硫等重气体，可在循环水中加一些化学物品进行中和降解）
5.一机多用，即能处理固体料又能处理半固体以及液体料。
把设备的内部结构进行了改造，经生产实践验证，完全达到了一机多用的功能。
6.把废橡胶类的下脚料粗炭渣进行深加工制成400目~2000目的配方炭黑。
7.用橡胶制品、废轮胎热解油化、制配方炭黑是具有高附加值的生产，几乎百分之百的回收利用。
安全性
主体设备的安全性。在生产过程中，不可液化的废气主要组分是C1到C4的烷烃类，直接燃烧有一定的危险性。我们目前的生产工艺中，把它作为燃料烧掉之前，
首先使其通过第一道安全装置水封，然后使其通过第二道安全装置燃气喷嘴，使之可以彻底达到安全生产。更要的是采用空隙大最新自主知识产权专利技术把主处理器和关键系统的压力、温度有了监控手段，一旦有异常可自动报警，生产过程始终有安全保证。
环保性
对生产过程中三废的处理。
1.废气
通过安全装置水封和燃气喷嘴充分燃烧，既消除了废气污染，又节约了大量的燃料；烟尘排放方面可采用ZTC型系列脱硫除尘器，烟尘排放可达到GB 13271—2001相关标准。
2.废液
油品在处理过程中，会产生一些有弱酸性的废水（每生产1吨油会产生大约50公斤废水，量小，易处理）。通过加入弱碱液中和后，把中性废水经过过滤，达到无害化后，排到专用的蒸发处理器（其热源采用主体处理器的烟道余热）蒸发,另外还有更专业的废水处理装置(这需客户选定)。
3.废固体物
废塑料通过催化热裂解后，会有一些固体残渣，约占废塑料重量的5%到10%左右。废轮胎通过催化热裂解后，剩余的残渣是碳黑，可以作为生产工业炭黑的原料，也可以和以煤为原料的火力发电厂产生的粉煤灰混合，作为制造粉煤灰砖（一种环保型建筑材料）的原料。